Чем отличается ковка от штамповки?

Штамповка, литье и Ковка. Вечный вопрос.

Всем привет!

В этой статье я бы хотел подробно поговорить о колесных дисках, какие они бывают, в чем их особенности. Знающий человек, наверно, найдет не много полезной информации в моей статье, но а те кто в этом вопросе не разбирались наверняка что-то подчеркнут.
Обыватели делят диски на «литье» и «штамповку» — хотя это не совсем верно, но об этом дальше.
Вопрос выбора дисков для своей машины процесс не простой, его можно сравнить с выбор обуви для себя, кому-то важен цвет, кому-то материал и фасон, а кто-то и в «кедосах» походит.
И все таки для того чтобы выбрать свой вариант надо знать плюсы и минусы каждого.

«Штамповка»
он же стальной диск – самый популярный вариант. Таким он стал за счет своей цены и относительно легким способом изготовления, это и есть его первые плюсы.
Штампованный диск изготовляется из чернового металла путем простой штамповки и легкой сварки, далее диск грунтуется, при необходимости красится. Помимо цены основным плюсом является так же доступность и пластичность. За стальные диски всегда голосует подвеска, так как при наезде на бордюр или яму диск принимает удар на себя и просто деформируется. Исправить, или как говорят, прокатать такой диск довольно просто и не дорого.

Теперь о минусах штампованных дисков. В общем-то минусы, как это часто бывает, являются продолжениями плюсов, так как диск изготовляется из черной стали, то диск подвержен старению или коррозии, особенно если Вы используете колпаки, так как в местах соприкосновения скапливается влага и диск «цветет». В общем-то ничего печального в легкой коррозии нет кроме эстетики внешнего вида. Вторым минусом является масса диска, как правило штамповка сходных параметров весит на 25% выше литого и на 35% выше кованного диска.
Гибкость диска является так же и минусом, деформация диска может быть не заметна владельцу авто, а перекос конструкции вызовет дисбаланс при езде.

Легкосплавный диск,
Он же литой. Это диски которые производят путем литья в спец формы. Материалом диска являются сплавы на основе стали и алюминия, реже магния. Так как разница в плотности этих металлов (железо и алюминий) различна вытекает первый плюс литых дисков — это вес, они весят меньше штамповки. Основным же плюсом таких дисков является их красота! Сомнительным, но заявленным плюсом считается отвод тепла от колодок, этот коэф-т якобы в разы выше ем у стальных колес, на мой взгляд плюс сомнительный и требует проверки.
Из минусов можно выделить их хрупкость, при наезде на бордюр или яму диск может просто лопнуть.
Если смотреть на литые диски в разрезе общего рынка, то мне кажется они занимают довольно приличную нишу около 70 процентов. Как правило литые диски делят на реплику (копия) и оригинал, в интернете на эту тему очень много споров на тему то лучше. Объективно можно судить лишь об одном различии это цена, на копию цена ниже в два раза. На собственном опыте могу сравнить цены на оригинальные диски для БМВ и копию для нее же, по параметрам это колеса 16 радиуса, так вот, оригинальный комплект состоящий из 4 дисков обойдётся вам от 40 до 70 тр, реплика же от 17 до 40. Сам ездил на реплике почти два года, не могу сказать ничего плохого.

Кованный диск
Ковка может по праву считать себя флагманом в части производства колесных дисков. Самая элегантная, самая прочная, самая дорогая, самая легкая, да и вообще самая самая… Кованный диск производят путем горячей штамповки и поздней обработки заготовки. Конечно же с реальной ковкой, кузнецами и молотом с наковальней нет ничего общего. В чем же плюс ковки, зачем такие изощрения?!

Принцип изготовления диска путем горячей штамповки позволяет изменить структуру самого материала. Таким образом кованный диск имеет более аккуратные размеры нежели литой, края тоньше, спицы более отчетливые. Такой принцип изготовления позволяет диску избежать тех минусов, которые есть у литого диска, он становиться устойчивым к микро трещинам и опасности надлома при наезде на бордюр или яму. В случае деформации диск можно прокатать так же как и штамповку.

Что же в России, есть два бывших оборонных завода которые поставляют ковку на российский рынок. Это ВСМПО (Верхне-Салдинский мет-кое промышленное объединение, Урал) и СМК (Ступинский мет комбинат, МО) первый завод более популярный и делает большой объем ковки для бюджетных авто в том числе и ВАЗ, а СМК профилируется на реплики более известных марок как HRE OZ и тд. Про качество сказать не могу ничего.

Итак выводы.
Если у Вас много денег и Вы любите свою машину – то ковка это для Вас, есть кучу отличных производителей легенд как bbs, Oz, borbet, HRE, Rays.
Если Вам не нравиться эстетичный вид штамповки, то литье это для Вас, для большинства людей ковка и литье не представляет какой либо разницы. Цена, как правило на 20-30 процентов ниже ем у ковки.
Дешево и сердито – штампованные диски, немного эстетики могут добавить колпаки.

Изготовление поковок и штамповок: особенности технологии

Ковка и горячая штамповка – одно из трёх основных направлений обработки давлением штучных заготовок из металлов и сплавов. Ввиду того, что способность металла к деформированию существенно возрастает с повышением температуры, методами горячей обработки давлением можно изготавливать изделия сколь угодно сложных форм, причём даже из сталей со сравнительно низкой пластичностью (например, высоколегированных). Более того, некоторые сплавы обрабатываются давлением исключительно при горячем состоянии.

Область распространения операций горячей обработки давлением и её виды

Изготовление поковок и штамповок горячей деформацией определяется температурой, при которой деформируемый металл перестаёт упрочняться. Упрочнение проявляет себя как постоянно растущие значения предела пластичности. Как следствие, к металлу приходится прилагать всё большее усилие, что негативно сказывается на расходе энергии деформирующими машинами. При горячей обработке давлением возрастает подвижность зерен макроструктуры, а их перемещение становится более легким. Поэтому удельные усилия заметно снижаются, поэтому становится возможным формоизменять сталь с высокими степенями деформации, не опасаясь при этом разрушения заготовки.

Ковка и штамповка – основные виды горячей обработки давлением. Соответственно производственное оборудование в первом случае называют ковочным, а во втором – ковочно-штамповочным.

Неконтролируемость теплового расширения металла при горячей обработке давлением в большинстве случаев не даёт возможности изготавливать изделия без допусков и припусков. Поэтому поковки, штамповки – заготовки, которые далее подлежат механической доработке по контуру, сверлению отверстий, изготовлению пазов или галтельных канавок.

Таким образом, под ковкой и штамповкой понимают технологию горячей обработки металлов давлением, которую производят при температурах конца аустенитного превращения. Для низкоуглеродистых и нелегированных сталей – это диапазон температур 1050…12000С, а для высокоуглеродистых и легированных – 850…9500С.

Ковка металла

При ковке течение металла под действием деформирующего инструмента ничем не ограничивается, поскольку формоизменение происходит нажатием гладких бойков по поверхности заготовки. Усилие деформации при этом наименьшее, однако и возможности для точного деформирования металла минимальны: пластическое течение всегда происходит в направлении наименьшего сопротивления, т.е., в зазор между бойками. Поэтому ковка является чисто заготовительной операцией и выполняется в следующих случае:

  • Для предварительного перераспределения металла в слитке или в катаной штучной заготовке;
  • Для дробления зерен заготовки после её термообработки.

Основные операции ковки:

  1. Осадка (уменьшение высоты заготовки при соответствующем увеличении ее диаметра).
  2. Протяжка (увеличение длины заготовки при уменьшении ее высоты).
  3. Прошивка закрытая и открытая – получение глухих или сквозных отверстий.
  4. Кручение – винтообразное изменение продольной оси заготовки.
  5. Рубка – разделение заготовки на несколько частей.
Читайте также  Чем отличается джип от кроссовера?

Ковку проводят на паровоздушных ковочных молотах, а для деформирования особо крупных поковок (например, коленчатых валов) используют парогидравлические ковочные прессы. Заготовку, прошедшую переходы ковки, называют поковкой.

Горячая штамповка

При горячей штамповке (она, кстати, бывает как объёмной, так и листовой: последняя применяется для трудно деформируемых сталей, которые поставляются как толстолистовой прокат толщиной более 15…20 мм) течение металла под действием рабочего усилия ограничивается формой полости рабочего инструмента – штампа. Иногда готовое изделие после такого формоизменения так и называют — «штамповка», но практически более распространён термин «поковка», поскольку изначально уже известно, ковкой или штамповкой обрабатывается металл.

Штамп представляет собой сложный инструмент, состоящий из двух половинок – подвижной и неподвижной. При этом подвижная часть штампа прикрепляется к ползуну пресса или к бабе паровоздушного штамповочного молота, а неподвижная размещается на столе горячештамповочного оборудования.

Наличие боковых стенок штампа повышает усилие деформирования из-за появления сил трения. Однако готовые штамповки отличаются значительно более высокой размерной точностью, поэтому допуски при этом намного меньше. Кроме того, наличие современного горячештамповочного оборудования – горячештамповочных автоматов, винтовых и кривошипных прессов – позволяет минимизировать также припуски на механическую обработку. Штампованная поковка в ряде случаев подлежит только очистке от окалины.

Таким образом, поковка, штамповка – отличия между ними заключаются в степени точности конечного изделия, и в его форме.

Последовательность проведения технологических процессов горячей штамповки:

  1. Нагрев заготовки пламенными иди электрическими печами.
  2. Собственно деформирование (основными схемами течения металла являются осадка и выдавливание).
  3. Обрезка облоя – технологического остатка, наличие которого обеспечивает заполнение трудно заполняемых полостей штампа.
  4. Правка-калибровка, в результате чего выравнивается продольная ось изделия, изогнутая возникшими при деформировании термическими напряжениями.

Итак, поковка, штамповка – разница между ними состоит в том, что поковка после деформирования всегда подвергается последующей обработке, в то время как штамповка уже имеет форму, приближающуюся к форме конечной детали.

Кованые, литые или штампованные — какие диски лучше и чем они отличаются?

Имея желание изменить внешний вид автомобиля, или же просто столкнувшись с необходимостью замены колёс, автовладелец становится перед дилеммой, какому именно типу дисков отдать предпочтение. А поскольку современный рынок буквально переполнен самыми различными моделями именитых и совсем неизвестных производителей, мы попробуем помочь в решении данного вопроса. Итак, какие же диски лучше, и в чём их различие?

Содержание статьи :

Виды автомобильных дисков

Начнём с рассмотрения различных видов автомобильных дисков, надёжность и прочность которых напрямую зависит от материала используемого при их изготовлении, а также метода производства.

Штампованные диски

Бюджетные авто в начальных комплектациях чаще всего оснащаются штампованными колёсными дисками, выполненными из стали. Подобные модели изготавливают из металлических прокатных листов определённой толщины. При этом заготовки для ступицы и обода в горячем состоянии по отдельности подвергают обработке прессом, после чего формирую готовое изделие посредством сварки.
В данном случае использование прокатной стали гарантирует дискам высокую прочность и пластичность, которые и являются основным достоинством подобных моделей. При сильном ударе они не трескаются, а гнутся, что позволяет провести реставрацию или же ремонт, даже без использования специализированного инструмента и оборудования.
Однако однозначно заявить, что штампованные диски безусловно лучше своих дорогостоящих аналогов нельзя, поскольку их небольшой стоимости и ремонтопригодности противостоит значительная масса, повышающая износ подвески, снижающая экономичность и комфорт езды. Именно по этой причине практически все штампованные модели имеют специальные отверстия, позволяющие снизить их вес. Но даже в этом случае стальные колёсные диски в 2-3 раза тяжелее легкосплавных.

Также нужно помнить, что сталь подвержена коррозии, которая способна привести диск в негодность всего за пару лет эксплуатации. Чтобы этого избежать стальные колёса покрывают специальным лаком или грунтовкой, которые, впрочем, не способны создать идеальный защитный слой.
Ну и ещё одним недостатком можно назвать устаревший дизайн, который редко гармонирует с экстерьером современного транспортного средства.

Литые диски

Покупая новое авто следует определиться, каким дискам отдать предпочтение. При этом большинство экспертов рекомендуют выбрать литые колёсные диски, естественно при наличии финансов.
Легкосплавные модели изготавливаются при помощи классического литья, когда сплав заливают в подготовленную заранее форму. При производстве подобным методом граница между диском и ободом полностью нивелируется, что увеличивает долговечность и надёжность всей конструкции.

Материалом для легкосплавных дисков в большинстве случаев выступает алюминиевый сплав, в состав которого может входить титан или магний. Литые модели значительно превосходят по прочности штампованные аналоги, поскольку их граница деформации находится ощутимо выше. Другими словами, чтобы повредить такое колесо необходимая энергия удара должна быть увеличена в 3–5 раз.
С другой стороны пластичность сплава цветных металлов ниже, чем у стали. А данный аспект провоцирует большие трудности, если необходим ремонт колёсного диска. В данном случае подручными средствами не обойтись. Потребуется целый комплекс профессиональных работ, включающий горячую прокатку, аргоновую сварку, вытягивание и т.д.. Необходимое оборудование стоит дорого, а потому и ремонт обойдется не дешево. К тому же при нагреве сплав литых дисков меняет молекулярную структуру. Как следствие колесо теряет прочность, а зачастую вообще становится непригодным для дальнейшего использования.

Литые диски, благодаря тому что имеют небольшой вес, обеспечивают высокий уровень надёжности, безопасности, комфорта и экономичности, не говоря уже о том, что выглядят они великолепно. Кроме того, им не страшна коррозия, за исключением моделей из сплавов с магнием, которые под воздействием влаги постепенно разрушаются, если отсутствует или повреждено многослойное покрытие.
К достоинствам рассматриваемых моделей можно также отнести геометрическую точность изготовления, что улучшает управляемость автомобиля.

Кованые диски

Сразу же отметим, что механическая ковка, посредством которой изготавливают данные изделия, не имеет ничего общего с ручной. Фактически, это та же штамповка, при которой вместо листового железа используют легкосплавные заготовки. Главное отличие от создания стальных дисков заключается в использовании высокой температуры и применении иных форм.

Кованые диски изготавливаются из сплавов цветных металлов, в составе которых, по сравнению с литыми моделями, доля высокопрочных компонентов (титана или магния) значительно выше. В то время, как литье подразумевает нарушение молекулярной структуры металла, вследствие его полного расплавления, при ковке разогретой заготовки этого не происходит. В результате диски становятся более прочными, долговечными и надёжными. Практика показала, что сильный удар, полученный при езде, скорее навредит подвеске автомобиля, нежели целостности кованного диска.

Заметить разницу кованых и литых изделий можно в их массе. Первые будут легче на 10-25%, что позволяет им демонстрировать лучшую топливную экономичность и комфортабельность, а также обеспечивать меньший износ ходовой.
Специалисты считают, что кованые колёсные диски имеют лишь один недостаток, выражающийся в высокой стоимости изделия, которая обуславливается особенностями техпроцесса изготовления.

Что выбрать?

В случае, когда вы живёте в городе и перемещаетесь исключительно по хорошим дорогам, однако не хотите тратить лишние средства – оптимальным вариантом станут литые диски. Тем более, что авторынок сегодня предлагает множество качественных моделей по доступной цене, лучшими из которых являются изделия европейского, российского и южнокорейского производства, а худшими, соответственно, китайского и турецкого.

Тем же, кто обожает скорость и не способен ездить иначе, следует присмотреться к кованым дискам, которые имеют большую прочность и меньший вес. Кроме того, эти изделия обожают ценители тюнинга и люди имеющие высокие доходы.

Что до штампованных стальных дисков, то их зачастую выбирают для езды по дорогам с плохим покрытием, используют как замену литым моделям в зимнее время года, а также применяют для оснащения автомобилей а-ля «рабочая лошадка». Эти диски недорогие, и позволяют произвести ремонт без посторонней помощи даже в полевых условиях.

Читайте также  Чем отличается рулевая рейка 2108 от 2110?

Как отличить качественные изделия холодной ковки от массовой штамповки

Простые советы от мастеров «БиэМ»

Если вы решаете украсить свой дом забором или дверью из холодной ковки – перед вами всегда будет стоять выбор: к какому подрядчику обратиться и какой дизайн выбрать для художественного металлического изделия? Обилие предложений может застать врасплох любого, но, как правило, окончательное решение принимается на основе бюджета и простой экономии. Зачем переплачивать другим, если одна компания сделает заказ намного дешевле? У них есть большой каталог с дизайном изделий холодной художественной ковки, они готовы выполнить работу всего за пару дней и просят за это скромную сумму. Но в этом и скрывается главный подвох.

Вы не получите кованые входные двери, забор с элементами холодной ковки или ворота. Под их видом вам выдадут сборные сварные конструкции, которые сделаны из обычных штампованных элементов. Выглядят они схоже с оригинальным ручным изделием, но все отличие скрывается в деталях и качестве исполнения.

Именно поэтому, специалисты из «БиэМ» хотят поделиться простыми советами, как отличить настоящую холодную ковку от массовой штамповки.

В чем отличия штамповки и холодной ковки

Возьмем для примера кованые входные двери. Они имеют роскошный внешний вид, но и цена такого изделия будет значительно выше, чем у стандартных металлических дверей. Каждый художественный узор – это гордость мастера, он выполняется вручную на специальном гибочном оборудовании. Особое внимание уделяется окончаниям деталей, металлическим украшениям в виде шишек или гроздьев винограда, а также общему рисунку с индивидуальным толщиной и фактурой металла.

Настоящую художественную ковку можно определить по следующим параметрам:

  • Свободный выбор эскизов и дизайнов. Профессиональные мастера могут воплотить в металле любую идею и задумку. При массовой штамповке такие возможности ограничены. У фирмы есть набор одинаковых готовых заготовок, которые строго привязаны к размерам и повторяются из раза в раз.
  • Качественная окраска изделия. Для выполнения малярных работ требуются трудоемкие процедуры по подготовке и очистке материала. Недобросовестные фирмы пренебрегают таким этапом и часто наносят краску на ржавчину или окалины отштампованных узоров. В редких случаях проводится стандартное протирание растворителем. Профессиональные мастера, наоборот, используют только методы эффективной дробеструйной очистки.
  • Отсутствие сварных элементов. Штампованные детали добавляют в общую конструкцию изделия с помощью обычной сварки. Большое количество подобных соединений значительно уменьшает прочность конструкции и срок службы. Именно в местах сварки чаще всего появляется ржавчина.

Все признаки подделки настоящий мастер обнаружит с первого взгляда. Но как быть обычному человеку?

3 способа быстро определить «обман»

Для вас мы приготовили небольшой список практичных советов, которые позволят легко узнать настоящую художественную ковку.

  • Обращайте внимание на хомуты. Большинство элементов холодной художественной ковки соединяются хомутами для увеличения прочности и эстетичности изделия. Толщина сечения хомута всегда не меньше толщины основных элементов. Псевдо-профессионалы заменяют хомута тонкими металлическими полосками или обходятся одной лишь сваркой.
  • Обращайте внимание на наконечник и коронки. Каждая деталь характеризуется вытянутостью окончаний рисунка, что свидетельствует о работе настоящего гидравлического кузнечного молота. Такого вида не получится добиться с обычным штампом, делающим детали по одному макету.
  • Обращайте внимание на изгибы и кручение. Только использование специальных станков и лекал позволяет задать вращение металла вокруг оси. Изгибы на большинстве элементов не повторяются и создают уникальный внешний вид.

Если вы хотите доверить работу настоящим мастерам холодной ковки, придерживайтесь этих простых советов, и вы всегда получите качественное и филигранное украшение из металла.

Изготовление заборов, в том числе с элементами холодной ковки от 6000 руб.

Пять преимуществ штампованных дисков перед литыми и коваными

Штампованные диски значительно дешевле литых и кованых аналогов. Но с другой стороны, этот массовый продукт не всегда имеет презентабельный вид. Однако, во-первых, из этого правила есть исключения — различные производители давно освоили выпуск весьма симпатичной «штамповки», имитирующей «литье». Во-вторых, проблему непрезентабельности решают колпаки.

Сегодня в линейках подавляющего большинства автопроизводителей существует много таких симпатичных пластиковых накладок, в том числе и на «штамповку» на многоспицевые колеса. Отличить колеса с такими колпаками от дорогих алюминиевых аналогов не всегда удается даже с относительно близкого расстояния. Ну и, как известно, «штамповка» тяжелее «литья». Однако качественные штампованные диски не слишком тяжелы и что не менее важно, хорошо балансируются. Отсюда вывод — покупаете «штамповку», ищите качественную, от известного, желательно европейского производителя.

Ввиду материала и техники изготовления («штамповку» буквально выдавливают из листа прочной листовой стали, после чего отдельные части свариваются и подвергаются покраске), металлический диск отличается относительной мягкостью и эластичностью. Соответственно, в отличие от литых и кованых аналогов, вмятины металлических дисков легко выправить — «откатать», а то и вовсе выправить молотком (срабатывает такой феномен, как память металла).

Для сравнения, литые и кованые диски после сильного удара, особенно на большой скорости, с большой вероятностью треснут или получат сколы, и привести деталь в первоначальный вид будет непросто.

К тому же штампованные диски буквально амортизируют удар в отличие от «литья» и «ковки», принимающих энергию удара на себя. Как следствие, с штампованными дисками больше вероятность, что после проезда ямы с острыми краями кромка диска если и погнется, покрышка не начнет подтравливать воздух. С «литьем» и «ковкой» все как раз наоборот. Из микротрещин и сколов, вызванных контактов с ямами, может выйти воздух.

Химические реагенты, которыми последние годы активно поливают зимой дороги российских городов, — настоящее зло для алюминиевых дисков.

С таких дисков достаточно быстро облезает краска, появляются очаги коррозии. Неудивительно, что эксперты рекомендуют регулярно, чуть ли не раз в неделю, обрабатывать «литье» и «ковку» специальными средствами против ржавчины.

С «штамповкой», особенно защищенной пластиковыми колпаками, такой химической атаки можно не опасаться, да и тратить время на химзащиту не нужно. Но все же не забывайте зимой почаще мыть колеса со штампованными дисками, поскольку последние изготавливают из низкоуглеродистой стали и при невнимании владельца к их состоянию они могут начать ржаветь.

«Литье» и «ковка» — это по большей части дизайнерская история — с красивыми спицами или причудливым рисунком и при этом почти всегда с крупными «прорехами» — свободным пространством между теми самыми спицами.

Через эти «коридоры» в тормозные механизмы и на элементы подвески зимой и в межсезонье набивается снег, песок или грязь.

Таким образом «литые» колеса прежде всего при езде по снежному пухляку с большей вероятностью обрастут снежным наростом, а то и наледью и разбалансируются.

С штамповкой такой сценарий гораздо менее вероятен, поскольку большинство моделей представляет из себя закрытый корпус с небольшими отверстиями для уменьшение массы, увеличения структурной прочности, вентиляции и отвода грязи.

Не секрет, что в очень сильные морозы литые и кованые диски могут преподнести неприятный сюрприз ввиду усиления хрупкости.

Скажем, в крепкий мороз проезд на большой скорости ямы с острыми краями может привести к порче литого или кованого диска.

Штамповка же лишена такого недостатка, поскольку гораздо боле пластична. Кроме того, «литье» и «ковка» не любят резкого перепада температур. Когда вы, например, въехали на мойку с сорокаградусного мороза и мойщик обдает колеса горячей водой (или вы делаете это сами на мойке самообслуживания), покрытие литых дисков может потрескаться.

Ковка и штамповка

1. Ковка

Ковкой называют обработку давлением, при которой исходную заготовку деформируют универсальным инструментом — бойками; при этом течение металла в стороны, перпендикулярно действующему усилию, не ограничивается. Ковка предназначена для придания заготовке формы, приближающейся к форме готовой детали. При ковке улучшаются механические свойства литого металла исходной заготовки.

Читайте также  Чем отличается кузов лифтбек от хэтчбека?

Заготовку куют между нижним (неподвижным) и верхним (подвижным) бойками молота или пресса. Контактирующие с заготовкой поверхности бойков и подкладных инструментов определяют направление деформации (течения) металла заготовки. На рис. 5.12 показаны некоторые подкладные инструменты.

Основные операции ковки:

  • • осадка;
  • • протяжка;
  • • пробивка;
  • • прошивка;

Рис. 5.12. Инструмент, применяемый при машинной ковке: 1 бойки; 2— обжимки; 3 — топоры; 4 — прошивки; 5 — раскатки

  • • гибка;
  • • скручивание;
  • • отрубка;
  • • штамповка в подкладных штампах;
  • • кузнечная сварка.

Осадка уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения (рис. 5.13, а). Осадку производят бойками или осадочными плитами. Заготовки, у которых отношение высоты к диаметру или к меньшей стороне поперечного сечения больше 2,5, осаживать не рекомендуется во избежание возможного изгиба заготовки. Осадку применяют для увеличения площади поперечного сечения поковки.

Протяжка (рис. 5.13, в) — удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения. Она осуществляется последовательными обжатиями отдельных, примыкающих друг к другу участков заготовки при ее подаче вдоль оси.

Протяжка на оправке (рис. 5.13, г) — увеличение длины прошитой или просверленной заготовки путем обжатия ее по обе стороны оправки двумя бойками: нижним (вырезным) и верхним (плоским) или двумя вырезными. При протяжке наружный диаметр и толщина стенки заготовки уменьшаются. Раскаткой изготовляют поковки колец, а протяжкой на оправке — поковки сосудов высокого давления, стволов орудий и др.

Рис. 5.13. Операции ковки: а — осадка; б — высадка; в — протяжка; г — протяжка на оправке; д — гибка; е — раскатка на оправке; ж — кручение; з — штамповка в подкладных штампах; и — рубка; к — пробивка с подкладными кольцами; л — прошивка с надставками; м — сквозная прошивка

Раскатка (рис. 5.13, е) — увеличение диаметра кольцевой заготовки при вращении за счет уменьшения ее толщины с помощью бойка и оправки. При раскатке ширина кольца несколько увеличивается. Инструменты для раскатки: плоский боек, оправка и люнет.

Гибка (рис. 5.13, — образование или изменение углов меж

ду частями заготовки или придание ей криволинейной формы. Гибку осуществляют с помощью различных опор, приспособлений и в подкладных штампах.

Скручивание (рис. 5.13, ж) — поворот части заготовки вокруг продольной оси. Используют ее, например, при развороте колен коленчатых валов.

Рубка (рис. 5.13, и) — полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения в заготовку деформирующего инструмента. Рубку осуществляют топорами для удаления прибыльной и донной частей слитка, лишних концов поковки или для разделения длинной поковки на более короткие части.

Пробивка (рис. 5.13, к) — образование в заготовке отверстия с удалением материала в отход путем сдвига. Отверстия диаметром до 500 мм пробивают сплошным прошивнем с применением подкладного кольца, а отверстия большего диаметра прошивают полым прошивнем, применяя в случае высокой заготовки надставки. При этом часть металла удаляют вместе с прошивнем.

Прошивка (рис. 5.13, л, м) — получение полостей в заготовке путем вытеснения части материала; является самостоятельной операцией для образования отверстия либо подготовительной операцией для последующей раскатки или протяжки заготовки на оправке.

Штамповка в подкладных штампах (рис. 5.13, з) — применяется в мелкосерийном производстве партии поковок с относительно сложным контуром, который трудно выполнить другими операциями. В подкладных штампах изготовляют головки гаечных ключей, головки болтов, валики с буртиками и другие поковки.

Кузнечная сварка — создание неразъемного соединения под давлением в нагретом состоянии. Эта операция применяется редко.

При получении крупных поковок массой от нескольких сотен килограммов до 300 т в качестве заготовок используют слитки массой до 350 т. Для более мелких поковок в качестве заготовок применяют прокат круглого либо квадратного сечения.

Кузнечные молоты — машины динамического действия. Среди кузнечных молотов наибольшее распространение получили пневматические и паровоздушные. Кроме них используют молоты с гидравлическим и электрическим приводами.

Молот (рис. 5.14) имеет два цилиндра: рабочий 5 и компрессорный 9. Поршень компрессорного цилиндра приводится в действие от электродвигателя 14 через кривошипно-шатунный механизм, попеременно сжимает находящийся в этом цилиндре воздух то сверху, то снизу. Цилиндр компрессора соединен с рабочим цилиндром таким образом, что сжимаемый в компрессоре воздух поступает попеременно в нижнюю и верхнюю полости рабочего цилиндра, заставляя поршень 3 перемещаться вверх и вниз. Поршень рабочего цилиндра является одновременно бабой молота, на которой закреплен верхний боек молота.

Число ходов рабочего поршня, т. е. число ударов у пневматического молота, равно числу оборотов кривошипного вала его привода. Деформация металла производится между верхним и нижним бойками 2, нижний боек закреплен в шаботе 1.

Рис. 5.14. Пневматический молот: / — шабот; 2 верхний и нижний бойки; 3 поршень рабочего цилиндра; 4 и 7 — золотники; 5 — рабочий цилиндр; 6 — камера с обратным клапаном; 8 — поршень компрессорного цилиндра; 9 — компрессорный цилиндр; 10 — станина; 11 — шатун; 12 — кривошип; 13 — редуктор; 14 — электродвигатель

Для управления молотом используется клапанное воздухо-распределение. В зависимости от положения рукоятки воздухораспределителя молот выполняет следующие операции:

  • • наносит непрерывно удары одинаковой силы;
  • • наносит единичные удары различной силы;
  • • держит бабу на весу;
  • • прижимает поковки к нижнему бойку;
  • • совершает холостой ход, когда баба молота, поддерживаемая воздухом, подаваемым из обеих полостей компрессорного цилиндра, находится в верхнем положении.

Падающую часть пневматического молота изготовляют массой от 75 до 1000 кг. Число ударов падающе части — от 210 до 95 в мин.

Паровоздушные молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом (давление 0,7—0,9 МПа). В зависимости от конструкции стоек молоты делятся на одностоечные, арочные и мостовые. По конструкции парораспределительного устройства различают молоты с ручным, автоматическим и смешанным управлением. Падающую часть паровоздушного ковочного молота изготовляют массой от 1 до 5 т.

Гидравлические молоты более экономичны, чем паровоздушные. В механических молотах подвижные части могут быть связаны с приводом жестко (доска), упруго (рессоры) или гибко (подвижные части поднимаются посредством наматывания на барабан цепи, каната, ремня).

Прессы являются машинами статического действия, приводятся в действие путем механического взаимодействия узлов с использованием эмульсии или масла.

Изготовление тяжелых поковок производится на гидравлических прессах, которые делятся на парогидравлические (давление воды передается от парового мультипликатора) и гидравлические, которые подпитываются водой от насоса высокого давления через грузовой или воздушный аккумулятор.

В гидравлическом прессе давление в рабочем цилиндре 5 (рис. 5.15) через плунжер 4 и траверсу 3 и боек 2 передается на заготовку 1.

Прессы рассчитывают на усилия от 5 до 700 МН. Усилие, создаваемое рабочим цилиндром, гаснет в станине (раме) и не передается на фундамент.

При ковке на прессах получают поковки с низким качеством поверхностного слоя из-за окисления, заковки окалины. Кроме того, имеют место большие припуски на механическую обработку, так как получают поковки с недостаточной точностью размеров.

Загрузку слитков в печь, их вынос к прессу и манипулирование заготовок при ковке осуществляют с помощью ковочного мостового крана и различных манипуляторов.

В ковочных прессах, рассчитанных на усилие в 8—12 МН, обслуживание нагревательных печей осуществляют с помощью рельсовых посадочных машин. Управление посадочными маши-

Рис. 5.15. Гидравлический пресс: 1 — заготовка; 2 — боек; 3 — траверса; 4

плунжер; 5 — рабочий цилиндр

нами, прессом и ковочными манипуляторами осуществляют с помощью дистанционной системы.